五月的武宣，蔗香渐散，2025/2026榨季已圆满收官，辖区两家糖厂停产进入设备检修养护期，那些曾在榨季中24小时轰鸣不停的机器，迎来了全面的“体检”时刻。5月12日，走进博宣公司，车间内一派忙碌而有序的景象：工人们手持检测仪，对DCS集控系统的传感器逐一校准；压榨车间里，技术人员正拆检刚刚完成一个榨季“长跑”的智能榨机；制炼车间内，师傅们则忙着调试新升级的煮糖系统。
这是博宣公司设备检修期的日常一幕。但在平静背后，一场深刻的智能化变革正释放出令人瞩目的效益——就在一个多月前，公司交出了一份沉Kaiyun机械甸甸的成绩单。
截至3月31日，博宣公司2025/2026榨季实现“一次性双线”安全收榨。累计压榨甘蔗149.97万吨，产糖19.60万吨，等折产糖率13.09%；白砂糖一级品率保持100%，其中一级A品率高达99.33%，同比提升1.26个百分点。更令人振奋的是节能降耗指标：蔗渣打包率达9.70%，位居广西纯烧蔗渣锅炉制糖企业首位；蒸汽与蔗比降至31.98%，吨蔗耗标煤率仅2.7%，外售电量达2043万度。
“过去我们每年要净购入260万度电，是名副其实的‘用电大户’；现在一个榨季反而向社会输送2043万度清洁电力，日均17万度，相当于一座小型发电厂。”公司总经理黄海站在动力车间新改造的85吨中压锅炉前，语气里透着自豪，“从‘高耗低产’到‘高效自给’，智能化是我们最大的底气。”
改变，从甘蔗进厂的第一步就开始了。在博宣公司的原料调度中心，一套自主研发的甘蔗运输车辆智能排队系统，集成了北斗卫星定位、在线监控、轨迹追溯、电子派单等功能，实现了“云端协同”的运输管理。
“以前榨季，我最怕排队。”运蔗司机黄师傅开了十年大货车，对过去的经历记忆犹新，“排队8到12个小时是家常便饭，为了抢号开快车，出过不少事故。吃住都在车上，又累又危险。”如今，他掏出手机演示：在田间地头就能接收承运任务、在线排队取号，到厂后几乎无需等待，直接过磅卸蔗。“排队时间压缩到1小时以内，效率提升80%以上。运费结算也可以在手机上查询，省心多了。”
走进中控室，真正的“智能大脑”才揭开面纱。曾经分散在5个不同位置的操作室，如今合并为1个集中控制中心。十几块高清大屏上，锅炉、汽轮机及配电DCS控制系统等实时数据跳动，相关环节参数一目了然。
“过去煮糖全凭老师傅‘看、闻、摸’，一个班要七八个人在车间里跑上跑下，汗流浃背，产品质量还不稳定。”公司副总经理陆瑞海介绍说，“现在系统根据实时浓度、温度自动调整进料和蒸汽，我们坐在控制室里就能精准掌控。白砂糖一级品率连续两年保持100%，SO₂含量降至0.0050g/kg，色值94Iu，均处于行业顶尖水平。”
2024至2025年，公司投入巨资将锅炉、汽轮机及配电系统统一升级为DCS集中控制系统，实现了生产动力核心的数字化集成管控。操作协同从“各自为战”变为“集约指挥”，人员效率和生产精准度大幅提升，全厂自动化率已达70%以上。
蔗渣打包率9.70%，这个数字为何如此重要？对于纯烧蔗渣锅炉的制糖企业而言，蔗渣是唯一燃料。打包率越高，意味着燃料消耗越低、蒸汽用量越少，产生的蒸汽发电越多，从而在满足自身生产的同时，还能外售清洁电力。
这一全区冠军成绩，是技改与智能双轮驱动的结果。2024至2025年，博宣公司累计投入技改资金超过1.8亿元，重点实施了三大板块改造：动力系统、压榨扩能、制炼工艺。
在动力车间，淘汰的3台老旧小锅炉和4台小汽轮机，已被崭新的85t/h中压锅炉和25MW高效汽轮机组取代。“锅炉及汽轮机组改造后，吨蔗产汽量显著提升，锅炉运行更加稳定。”动力车间主任李述毅介绍。制炼环节则大比例抽用三效汁汽煮糖，优化节能用汽热力方案，大幅降低蒸汽消耗，将富余蔗渣高效转化为电能外送。
数字化管控让节能更加精准。制炼车间的澄清、蒸发、分蜜、白糖装包等关键环节均配套了自动化控制系Kaiyun机械统，操作人员可实时监控各环节能耗，动态调整用汽平衡。“以前凭经验，现在看数据。百吨蔗耗标煤从3.89吨降到2.69吨，降幅超过30%。”制炼车间主任覃亲峰指着控制屏上的历史数据对比图说，“每一吨蒸汽、每一度电的去向都清清楚楚。”
此次技改覆盖了甘蔗进厂、压榨、动力、制炼、运输全流程。从“一根甘蔗两头甜”到“一块屏幕全掌控”，武宣正以数智转型书写糖业高质量发展的新篇章。
副县长梁璐表示，下一步，武宣将持续推动传统产业与数字经济深度融合，以智能化转型赋能产业高质量发展，让更多传统产业焕发新生机，跑出发展“加速度”，绘就县域经济高质量发展的壮美画卷。（向国华 陈振浪）
人民日报社概况关于人民网报社招聘招聘英才广告服务合作加盟供稿服务数据服务网站声明网站律师信息保护联系我们
人 民 网 股 份 有 限 公 司 版 权 所 有 ，未 经 书 面 授 权 禁 止 使 用